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噴淋密度在生產中的重要性凈化度低影響的因素比較多，但無論其它工藝指標執行的再好，噴淋密度不夠，凈化度永遠達不到指標要求。現在的濕法脫硫，無論是化肥廠還是焦化廠，無論是散裝填料還是輕瓷填料、聚丙烯、規整填料等等，都是為了溶液更好的吸收硫化氫。只有氣體更好的溶解在溶液中，才能發生中和反應，才能保證出口硫化氫在指標之內，才能保證凈化度。如果噴淋密度偏低，氣體通過填料上升過程中不能接觸到溶液，反應生成的單質硫，鹽類，以及其他一些不容物等不能很好的溶解到溶液中，使這些物質黏附在填料上，時間久了，黏附物越來越多就形成了干區。那時就會出現氣體偏流，出口硫化氫超標現象。這里舉個例子：
2016年4月11日，四川成都某陶瓷廠開車后出口硫化氫一直不合格，長春東獅公司技術人員到現場勘查后發現，主要是噴淋密度過低，氣液接觸不良，造成出口硫化氫超標。 此陶瓷廠有關數據如下： 1. 氣量25000 Nm3/h 2. 入口H2S<3g/Nm3 3. 出口<50mg/Nm3 4. 脫硫塔直徑為3.4m高為30m內裝三層散裝填料 5. 再生部分為低塔再生槽，直徑為4000*4600*5400，再生器上安裝十只噴嘴為20mm的噴射器。 6. 脫硫泵，再生泵均為三臺，每臺為200m3/h，設計兩開一備 7.使用純堿液吸收，溶液組份都在指標之內 此廠剛開車時，出口硫化氫還可以，三天后出口硫化氫就超標了，達到100mg/Nm3以上。當時現場只開一臺200m3/h脫硫泵，一臺200m3/h再生泵，經過現場勘查及計算得出的結論是，對于這樣的脫硫塔噴淋密度只有22m3/m2.h，顯然這樣的噴淋密度是滿足不了生產需要的。那么它為何只開一臺200m3/h脫硫泵呢，設計應該開兩臺呀，如果開兩臺噴淋密度就能達到44m3/m2.h。這里又暴露出一個問題，再生憋壓，主要體現在十只噴嘴為20mm的噴射器上(每只噴射器通過溶液量約20m3/h)噴嘴過小，不能通過兩臺泵的循環量，也就是說，達不到44 m3/m2.h的噴淋密度，為了穩定生產，只能開一臺脫硫泵，一臺再生泵循環生產，如果開兩臺脫硫泵生產，貧液槽和富液槽不平衡，那只有開一臺泵生產，所以，對于直徑3.4m的脫硫塔來說，噴淋密度這么低，氣液偏流不能充分接觸，當然出口硫化氫就超標了。 那么此廠的硫化氫是如何達標的?采取的措施是，更換再生槽噴射器，使噴嘴擴大到28mm以上，保證每只噴射器通過溶液量在40m3/h以上，這樣才能保證噴淋密度。事實證明，更換了噴射器后，提高了循環量，保證了噴淋密度，出口硫化氫立刻就將至50mg/Nm3的指標要求。 造成塔阻力上升的因素比較多，有輕瓷填料破碎，溶液雜質多，波紋填料倒伏，副鹽高，懸浮硫高，焦油多等等，這些因素都可能使塔阻力上升，但噴淋密度低也是造成塔阻力上升的主要原因。 現在不管是焦爐氣，窯爐氣，還是半水煤氣等發生爐都需要H2S的處理，處理H2S普遍的采用濕法脫硫和干法脫硫，脫硫塔一般都設有三層填料，或散裝填料或規整填料，就是為了氣液充分接觸。當氣體經過脫硫塔由下而上通過第一層填料時，與由上而下的脫硫液逆流接觸，通過888脫硫催化劑催化反應，把H2S轉變成單質硫，從上往下依次通過第二層，第三層填料，把未轉化成單質硫的H2S繼續吸收轉化，最后隨著溶液帶出脫硫塔。那么吸收了H2S含有單質硫的溶液就是要通過三層填料，依次流出脫硫塔去再生系統。如果噴淋密度低，氣體在上升過程中就把硫顆粒，灰塵，焦油等不溶物沾在填料上，由于噴淋密度低，這些黏附物得不到攢動及沖刷，不能融到溶液中，更不能隨著溶液帶出脫硫塔，時間久了，這些地方就形成了干區，隨著時間的推移，干區面積越來越大，氣體上升通道越來越小，造成塔阻力上升。 舉例說明：山東某呂電公司就出現噴淋密度低，塔阻力上升的問題。 這里簡介一下有關生產數據： 1. 氣量35000Nm3/h 2. 入口H2S<5g/Nm3 3. 出口H2S<50mg/Nm3 4. 脫硫塔直為4.5m 5. 脫硫泵為500m3/h 此公司脫硫開車催化劑采購的是長春一家PDS催化劑，開車近兩個月，不僅出口硫化氫超標，而且脫硫塔阻力上升，嚴重時上升到8KPa以上，嚴重影響了煤氣的輸出，被迫停產，扒塔清填料。 此次事故得到了呂電公司領導的高度重視，經過市場調研，最后決定請長春東獅公司專家，現場指導分析事故原因，得出結論是： 1. 脫硫泵設計流量偏小，噴淋密度只有31.5m3/m2.h，噴淋密度低是堵塔的主要原因 2. 催化劑質量差，氧化能力弱，載氧能力不足，形成的單質硫顆粒細小，不利于再生泡沫浮選(開車兩個月一直不出泡沫) 3. 售后服務技術力量薄弱 |
